에폭시코팅 하자원인과 해결방법 총정리

 

 

 

에폭시코팅 박리된 사진

에폭시 코팅은 공장, 물류센터, 주차장, 창고, 연구소 등 다양한 산업시설에서 가장 많이 사용하는 바닥 마감 공법입니다. 내구성이 우수하고 먼지 발생을 줄이며 청소가 쉬운 장점이 있지만, 시공 전 바탕면 처리와 작업 환경 관리가 미흡하면 다양한 하자가 발생할 수 있습니다.

하자 원인 후보는 재료 상태, 바탕면, 수분, 도장 방법과 양생 조건으로 나눠 확인합니다. 발생 원인을 조사하지 않은 상태에서 자재 문제를 배제하거나 시공 문제로 확정하지 않습니다. 특히 한번 하자가 발생하면 부분 보수가 어렵고, 경우에 따라서는 전체 재시공이 필요한 사례도 있습니다.

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1. 도막 박리(들뜸)

하자 현상

가장 흔하게 발생하는 하자입니다.

에폭시가 콘크리트 바닥에서 떨어지거나 손으로도 쉽게 벗겨지는 현상입니다.

발생 원인

• 함수율이 높은 상태에서 시공
• 바닥 연마 부족
• 먼지 및 오염물 제거 불량
• 프라이머 미도포 또는 부족
• 기존 도막 제거 불량
• 콘크리트 표면 강도 부족
• 프라이머와 상도의 부착 불량

해결 방법

• 불량 도막을 완전히 제거합니다.
• 다이아몬드 그라인더로 충분히 연마합니다.
• 산업용 진공청소기로 먼지를 제거합니다.
• 함수율 측정 후 적정 기준에서 시공합니다.
• 전용 프라이머를 충분히 침투시킨 후 재시공합니다.

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2. 부풀음(Blister, 물집처럼 솟아오르는 도막 결함)

하자 현상

도막 내부에 물집처럼 부풀어 오르는 현상입니다.

시간이 지나면 기포가 터지면서 박리로 이어질 수 있습니다.

발생 원인

• 콘크리트 내부 수분 상승
• 습도가 높은 환경
• 직사광선 아래 시공
• 두꺼운 도막 시공
• 환기 부족

해결 방법

• 함수율 측정 후 작업합니다.
• 지하층은 방습층 여부를 확인합니다.
• 제품이 지정한 1회 도막두께와 도장 횟수, 최소·최대 재도장 간격을 따릅니다.
• 적정 온도와 습도에서 작업합니다.

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3. 핀홀(Pinhole)

하자 현상

도막 표면에 바늘로 찌른 듯한 작은 구멍이 생기는 현상입니다.

발생 원인

• 콘크리트 기공
• 공기 혼입
• 점도 불량
• 프라이머 부족

해결 방법

• 프라이머를 충분히 도포합니다.
• 기공이 많은 바닥은 퍼티 작업을 먼저 진행합니다.
• 롤러 작업을 과도하게 반복하지 않습니다.

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4. 크랙(균열)

하자 현상

도막에 가는 실금이나 큰 균열이 발생합니다.

발생 원인

• 콘크리트 균열
• 구조체 움직임
• 바닥 침하
• 도막 과다 시공
• 신축줄눈 미시공

해결 방법

• 균열의 움직임과 구조적 원인을 구분한 뒤 보수재·설계에 맞는 처리 상세를 정합니다. 모든 균열에 같은 홈 파기를 적용하지 않습니다.
• 움직임 없는 균열에는 바탕과 후속 코팅에 적합한 보수재를 검토하고, 움직이는 줄눈은 별도 상세로 유지합니다.
• 구조적 균열은 원인을 먼저 해결한 후 재시공합니다.

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5. 백화현상

하자 현상

도막 표면이 하얗게 변하거나 가루가 발생합니다.

발생 원인

• 수분 상승
• 높은 습도
• 결로
• 알칼리 성분 상승

해결 방법

• 누수 원인을 먼저 제거합니다.
• 충분히 건조시킨 후 재도장합니다.
• 수분 유입 원인과 제품별 허용 수분 조건을 확인합니다. 필요한 방습 대책은 제조사가 허용하는 전체 시스템으로 검토하며 일반 하도로 대신하지 않습니다.

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6. 색상 불균일

하자 현상

색상이 부분적으로 다르게 보이거나 얼룩이 생깁니다.

발생 원인

• 도료 혼합 불량
• 희석률 차이
• 다른 제조번호(Lot Number, 같은 생산 배치를 구분하는 번호)의 제품 사용
• 경화제 혼합비 오류

해결 방법

• 제조번호를 확인하고 다른 생산 배치를 이어 쓸 때에는 색상 시험면과 구획 경계를 검토합니다.
• 제조사 혼합비를 정확히 준수합니다.
• 충분히 교반 후 작업합니다.

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7. 광택 불균일

하자 현상

일부는 유광, 일부는 무광처럼 보이는 현상입니다.

발생 원인

• 도막 두께 차이
• 건조 속도 차이
• 습도 영향
• 상도 도포 불균일

해결 방법

• 일정한 도막 두께를 유지합니다.
• 동일한 작업 속도로 시공합니다.
• 필요 시 상도를 재도포합니다.

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8. 롤러 자국

하자 현상

롤러 방향이 그대로 보이는 현상입니다.

발생 원인

• 작업 속도 차이
• 점도 과다
• 건조 중 재작업

해결 방법

• 동일 방향으로 시공합니다.
• 적정 희석률을 유지합니다.
• 작업 구간을 일정하게 나누어 시공합니다.

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9. 오염 및 먼지 혼입

하자 현상

도막 속에 먼지, 모래, 벌레 등이 들어갑니다.

발생 원인

• 작업장 청소 미흡
• 강풍
• 개방된 작업환경

해결 방법

• 작업 전 청소를 철저히 합니다.
• 출입을 통제합니다.
• 작업 중 환기와 방진을 적절히 관리합니다.

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10. 황변(Yellowing)

하자 현상

시공 후 시간이 지나면서 바닥이 노랗게 변색됩니다.

발생 원인

• 자외선(UV: Ultraviolet, 자외선)에 지속적으로 노출
• 일반 에폭시 수지의 특성
• 외부 환경 영향

해결 방법

• 외부 노출 용도와 기존 도막에 대한 층간 부착이 허용된 마감재를 검토합니다. 제품 이름만 보고 임의로 우레탄 상도를 덧칠하지 않습니다.
• 변색이 심한 경우 상도 재시공을 검토합니다.

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에폭시 하자를 예방하는 핵심 체크리스트

성공적인 에폭시 코팅 시공을 위해서는 다음 사항을 반드시 확인해야 합니다.

• ✔ 콘크리트 함수율 확인
• ✔ 바탕면 강도 확인
• ✔ 그라인딩 작업 실시
• ✔ 산업용 진공청소기로 먼지 제거
• ✔ 균열 및 요철 보수
• ✔ 프라이머 충분히 도포
• ✔ 제조사 권장 혼합비 준수
• ✔ 제품별 1회 건조도막두께·도장 횟수·재도장 간격 확인
• ✔ 적정 온도와 습도에서 시공
• ✔ 충분한 양생 시간 확보

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마무리

코팅 품질은 선정한 도료의 용도, 바탕 처리, 도장 조건과 실제 사용환경을 함께 검토해야 합니다. 특히 바탕면 처리, 함수율 관리, 프라이머 시공, 적정 도막 두께 유지는 하자를 예방하는 핵심 요소입니다.

박리·부풀음·핀홀·균열·백화는 원인에 맞는 사전 점검으로 위험을 줄일 수 있습니다. 기준 준수만으로 모든 하자를 막거나 장기 수명을 보장할 수는 없으므로 통행·오염·수분 이력도 살펴야 합니다.

공장, 물류센터, 주차장 등 바닥 사용 빈도가 높은 시설에서는 초기 시공 품질이 유지관리 비용을 크게 좌우합니다. 따라서 경험이 풍부한 전문 시공업체를 선정하고, 현장 조건에 맞는 자재와 공법을 적용하는 것이 가장 중요합니다.

 

 

도장, 습식방수, 석공사, 실내건축 전문건설업

얇은 코팅의 외관 문제는 도장 경계에서 확인합니다

롤러 자국이나 색상 차이는 바닥 전체의 접착 불량과 구분합니다. 창가와 실내, 작업 구획 경계, 먼저 칠한 면과 나중에 칠한 면을 같은 조명 조건에서 비교해 위치를 기록합니다. 비교할 항목은 제조번호, 혼합비, 지정 희석제·희석량, 혼합 시작 시각, 도장 시각과 바탕 상태입니다. 이미 경화가 진행된 면을 다시 문지른 흔적이 있는지도 확인합니다.

코팅은 바탕의 요철과 보수 자국이 비칠 수 있습니다. 자국을 감추려고 제품이 허용하는 두께 이상으로 한 번에 올리기보다, 바탕 보수와 후속 도장 사양을 나눠 검토해야 합니다. 희석제나 경화제 비율을 임의로 바꾸어 색·광택을 맞추면 다른 품질 문제를 만들 수 있습니다.

덧칠 전에 접착과 오염을 먼저 점검합니다

외관만 불균일한 건전한 도막과 이미 들뜨거나 오염된 도막은 같은 보수 대상이 아닙니다. 건전한 도막도 재도장 가능 간격, 표면처리와 제품 간 적합성을 확인합니다. 재도장 시험면에서는 외관뿐 아니라 경화·부착 상태를 확인한 뒤 범위를 정합니다. 아직 시험하지 않은 면을 시험 완료로 표현하거나 사진만으로 접착력을 확정하지 않습니다.

광택이 고르면 충분히 두껍게 칠한 것인가요?

광택만으로 도막두께를 판단할 수 없습니다. 제품 사양, 공정별 사용량과 필요한 두께 검사를 함께 확인합니다. 코팅의 재료 계산은 에폭시 코팅제 소요량 계산방법｜제품별 도포율·도장횟수·바탕 조건 확인에서 확인할 수 있습니다.

공식 확인 자료

노루페인트 크린폭시 3100 공식 기술자료 · 노루페인트 바탕면 처리 안내 (확인일: 2026-10-04)

(주)제이아이앤씨
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