에폭시 바닥의 접착력을 결정하는 6가지 요소｜들뜸 방지 시공방법

에폭시 바닥의 접착력을 결정하는 6가지 요소｜들뜸 방지 시공방법

에폭시접착력 결정하는 요소

 

에폭시 바닥이 들뜨거나 벗겨지면 흔히 에폭시 제품이나 도막두께부터 의심합니다.

하지만 에폭시 바닥의 접착력은 제품 하나로 결정되지 않습니다. 콘크리트 바탕면의 강도와 수분, 오염 상태, 표면처리, 하도 선택과 공정관리가 함께 영향을 줍니다.

제이아이앤씨가 에폭시 바닥 현장을 확인할 때도 상도의 색상이나 두께보다 바탕면 상태를 먼저 살펴봅니다. 약한 바닥 위에 에폭시를 두껍게 시공해도 콘크리트 표면층과 함께 떨어질 수 있기 때문입니다.

에폭시 접착력이 중요한 이유

에폭시 바닥은 콘크리트 표면과 단단하게 붙어 하나의 도막을 형성해야 합니다.

접착력이 부족하면 다음과 같은 문제가 생길 수 있습니다.

• 에폭시 도막이 부분적으로 들뜸
• 차량 통행 구간에서 도막이 벗겨짐
• 도막 아래에 기포가 발생함
• 균열 주변으로 박리가 확대됨
• 바닥에서 에폭시와 함께 콘크리트가 떨어짐

겉으로 비슷한 들뜸이라도 원인은 다를 수 있습니다. 따라서 재시공 전에는 기존 도막만 제거할 것이 아니라 박리면의 상태를 확인해야 합니다.

1. 콘크리트 표면강도

에폭시는 충분한 강도를 가진 콘크리트에 접착되어야 합니다.

콘크리트 표면이 약하거나 분진이 계속 발생하는 바닥에 에폭시를 시공하면 도막이 붙어 있어도 콘크리트 표면층 자체가 떨어질 수 있습니다.

현장에서는 다음과 같은 상태를 확인합니다.

• 손이나 공구로 긁었을 때 쉽게 부스러지는지
• 표면에서 분진이 계속 발생하는지
• 기존 도막을 제거한 뒤 콘크리트가 함께 떨어지는지
• 부분적으로 약한 보수층이 남아 있는지

표면이 약한 상태에서는 하도만 많이 바르는 방식보다 취약층을 제거하고 건전한 바탕면을 확보하는 과정이 먼저입니다.

2. 콘크리트의 함수 상태

콘크리트 내부 수분은 에폭시 접착력에 큰 영향을 줍니다.

에폭시는 비교적 치밀한 도막을 형성합니다. 콘크리트 내부나 지하에서 올라오는 수분이 도막 아래에 갇히면 수증기압으로 인해 기포와 들뜸이 발생할 수 있습니다.

콘크리트가 겉으로 말라 보여도 내부에 수분이 남아 있을 수 있습니다. 신축 현장이나 물청소 후 작업하는 현장, 지하층 바닥에서는 특히 주의해야 합니다.

양생기간만으로 건조 여부를 단정하지 말고 현장 조건과 적용 제품의 기준에 따라 함수 상태를 확인해야 합니다.

3. 레이턴스와 기존 취약층

레이턴스는 콘크리트 타설 후 표면에 형성되는 약한 시멘트층입니다.

표면이 매끄럽게 보여도 강도가 부족할 수 있습니다. 레이턴스나 약한 몰탈층 위에 에폭시를 시공하면 도막이 콘크리트 본체까지 접착되지 못합니다.

기존 에폭시를 재시공하는 현장에서는 다음 부분도 확인해야 합니다.

• 들뜬 기존 도막
• 접착력이 떨어진 보수재
• 반복해서 덧바른 취약 도막
• 균열 주변의 부스러진 콘크리트
• 단차를 메운 몰탈의 접착 상태

현장 상태에 따라 연삭기나 쇼트블라스트 등을 사용해 취약층을 제거하고 건전한 콘크리트를 노출해야 합니다.

4. 기름·먼지 등의 오염물

공장과 주차장 바닥에는 먼지뿐 아니라 기름과 타이어 오염, 화학물질 등이 남아 있을 수 있습니다.

표면에 남은 먼지는 콘크리트와 에폭시 사이에 얇은 분리층을 만듭니다. 연삭 후 발생한 분진을 충분히 제거하지 않아도 같은 문제가 생깁니다.

기름이 콘크리트 내부까지 침투한 경우에는 표면만 닦아서는 부족할 수 있습니다. 오염 깊이와 범위를 확인한 뒤 세척, 연삭 또는 오염부 제거방법을 결정해야 합니다.

표면처리 후에는 산업용 집진기 등을 사용해 분진을 제거하고, 에폭시 도장 전에 바닥이 다시 오염되지 않도록 관리해야 합니다.

5. 표면조도와 하도 선택

지나치게 매끄러운 콘크리트는 에폭시가 기계적으로 물릴 공간이 부족합니다.

반대로 요철이 너무 크면 재료 소요량이 늘고 도막두께가 불균일해질 수 있습니다. 현장의 사용 목적과 에폭시 시공 사양에 맞는 표면조도를 만드는 것이 중요합니다.

표면처리 후에는 바탕면에 맞는 하도를 적용합니다. 하도는 콘크리트 내부로 침투해 표면을 보강하고, 중도 또는 상도와 바탕면을 연결하는 역할을 합니다.

다만 하도를 많이 바른다고 접착력이 무조건 좋아지는 것은 아닙니다. 바탕면의 흡수 상태와 적용 제품의 권장 사용량을 확인해야 합니다.

6. 혼합비와 재도장 간격

2액형 에폭시는 주제와 경화제를 지정된 비율로 혼합해야 합니다.

혼합비가 맞지 않거나 충분히 섞이지 않으면 일부 구간이 경화되지 않을 수 있습니다. 가사시간이 지난 재료를 계속 사용해도 점도가 높아지고 평활성과 접착력이 떨어질 수 있습니다.

하도와 중도, 상도 사이의 재도장 간격도 중요합니다.

아래층이 충분히 경화되기 전에 다음 도막을 시공하면 주름이나 경화불량이 생길 수 있습니다. 반대로 재도장 가능 시간을 지나치게 초과하면 층간 접착력이 떨어질 수 있습니다.

제품마다 혼합비와 가사시간, 재도장 간격이 다르므로 반드시 해당 제품의 기술자료를 확인해야 합니다.

제이아이앤씨가 현장에서 먼저 확인하는 순서

에폭시 바닥공사를 검토할 때는 다음 순서로 바탕면을 확인합니다.

1. 바닥의 용도와 차량·장비 통행 여부를 확인합니다.
2. 기존 도막의 들뜸과 균열 범위를 확인합니다.
3. 콘크리트 표면강도와 분진 발생 여부를 확인합니다.
4. 바닥의 수분과 지하 수분 유입 가능성을 살펴봅니다.
5. 기름과 화학물질 등 오염 상태를 확인합니다.
6. 필요한 연삭·집진 범위를 결정합니다.
7. 바탕면과 상도에 맞는 하도를 검토합니다.
8. 제품별 혼합비와 재도장 간격을 작업계획에 반영합니다.

에폭시 접착력은 상도를 바르는 순간보다 바탕면을 준비하는 과정에서 상당 부분 결정됩니다.

에폭시 들뜸을 줄이는 기본 시공순서

먼저 기존 바닥의 강도와 수분, 오염 상태를 조사합니다. 이후 균열과 줄눈의 성격을 구분하고, 연삭이나 쇼트블라스트로 레이턴스와 취약층을 제거합니다.

표면처리가 끝나면 발생한 분진을 충분히 집진합니다. 바탕면에 맞는 하도를 시공한 후 흡수 상태와 핀홀 여부를 확인하고, 제품별 재도장 간격에 맞춰 중도와 상도를 시공합니다.

에폭시를 두껍게 바르는 것만으로 접착 문제가 해결되지는 않습니다. 약한 바탕면 위에 두꺼운 도막을 만들면 박리될 때 더 넓은 면적이 함께 떨어질 수 있습니다.

에폭시 바닥 시공 전 체크리스트

• 콘크리트 표면이 쉽게 부스러지지 않는가?
• 바닥에서 분진이 계속 발생하지 않는가?
• 수분과 결로 가능성을 확인했는가?
• 레이턴스와 들뜬 기존 도막을 제거했는가?
• 기름과 화학물질 오염을 제거했는가?
• 연삭 후 발생한 먼지를 충분히 집진했는가?
• 바탕면에 적합한 하도를 선택했는가?
• 주제와 경화제의 혼합비를 확인했는가?
• 재료의 가사시간을 관리하고 있는가?
• 층별 재도장 간격을 지키고 있는가?

마무리

에폭시 바닥의 접착력을 결정하는 주요 요소는 콘크리트 강도, 함수 상태, 레이턴스, 오염물, 표면조도와 하도, 혼합비와 재도장 간격입니다.

제품의 가격이나 도막두께만으로 에폭시 바닥의 내구성이 결정되지는 않습니다. 현장 상태를 먼저 진단하고 취약층과 오염물을 제거한 뒤 각 공정을 지켜 시공해야 합니다.

제이아이앤씨는 에폭시 바닥공사 전 바탕면의 강도와 수분, 오염 상태를 확인하고 현장 용도에 맞는 표면처리와 도장 사양을 검토합니다.

 

(주)제이아이앤씨
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